Wälzlager

Ein Sensor am Lager oder Lagergehäuse misst laufend die Vibration und meist auch die Temperatur. Eine Software vergleicht die Werte mit Grenzwerten oder mit dem bekannten Normalzustand. Verändert sich das Schwingungsbild, meldet das System eine Warnung, bei Magna etwa per Ampel im Dashboard und als Alarm auf Smartphone oder per E-Mail. Die Instandhaltung kann den Lagertausch dann einplanen, statt auf den Ausfall zu warten.

Ein Wälzlagerschaden kündigt sich meist durch veränderte Vibrationen und steigende Temperaturen an, lange bevor er hörbar wird. Sensoren erfassen diese Veränderungen frühzeitig, zusammen mit verwandten Fehlern wie Unwucht, Wellenfehlausrichtung oder losen Maschinenteilen. Auch der Strom des Antriebs kann Hinweise geben: Bei Novoferm zeigen Stromverläufe Verschleiß in Kugellagern oder Riemen an, bevor es zu einem Totalausfall kommt.

Lagerschäden erkennt man früh, wenn die Maschine dauerhaft gemessen wird statt nur bei Kontrollgängen. Bei Laserschneidmaschinen nutzt Codestryke dafür eine nachgerüstete Sensorbox mit Vibrations-, Magnetfeld-, Akustik- und Temperaturmessung. Eine Analyse-Anwendung in der Cloud ermittelt jederzeit den Zustand der Komponenten. Nach einer Störung ist sofort klar, ob ein Lagerschaden vorliegt und um welches Lager es sich handelt.

Geeignet sind Schwingungssensoren, die sich ohne Eingriff in die Steuerung nachrüsten lassen und ihre Daten selbst übertragen. In den Lösungsbeispielen sind das kompakte Sensorboxen wie iCOMOX von Arrow, die innen oder außen an der Maschine befestigt werden, sowie Vibrationssensoren von ifm mit Auswertung im Feld. Viele Antriebe haben bereits Sensoren für Temperatur und Vibration an Bord, fehlende lassen sich laut Innomotics leicht nachrüsten.