Presse
Ein Pressen-Retrofit mit IoT stattet bestehende Pressen nachträglich mit Sensorik, Zählern oder Software aus. Betreiber sehen Stückzahlen, Kräfte und Energieverbrauch in Echtzeit, schützen Presse und Werkzeug vor Fehlbelastung und senken die Grundlast.
Presse auf einen Blick
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Use Cases
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Verifizierte Projekte mit Presse
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Pharma 4.0 leicht gemacht: IT-/OT-Integration für sichere, smarte GMP-Lösungen
Pressvorgang transparent – Vorteile der Hubüberwachung für Entwicklung und Serienproduktion
Innovatives IoT-Retrofit in der Fertigungsindustrie
Miele digitalisiert Waschmaschinenproduktion mit OPC UA
Mehr Transparenz mit Energy Data Management
Pressen-Retrofit mit IoT: Hübe, Kräfte und Energie überwachen
In den Lösungsbeispielen werden an einer Servopresse vier hochpräzise Wegsensoren an allen vier Ständern nachgerüstet. Die Software ifm SmartStamp verrechnet sie mit den vorhandenen Kraftsensoren, Werkzeugnummer und Hubzahl und erkennt Kippung und Außermittigkeit des Stößels binnen Millisekunden, die Plattform moneo alarmiert bei Grenzwertverletzungen. Bei Heißpressen programmiert autosen einen manipulationssicheren Stückzähler in die SPS, der io-key überträgt die Werte per IO-Link und Mobilfunk alle zehn Sekunden in die Cloud. Für den Energieverbrauch erfassen Zähler mit M-Bus-Schnittstelle die Verbräuche einzelner Anlagen und senden sie per NB-IoT an ein Portal, die Software autinityE3 von Schaeffler macht die Grundlast von Pressen sichtbar. Miele bindet die Pressen seines Presswerks über OPC UA an.
Die Beispiele stammen aus Automobil, Maschinenbau und Hausgeräteindustrie, als Condition Monitoring, Stückzahlerfassung und Energiemonitoring. Der Bremsbelaghersteller FRIMA überwacht mit autosen die Funktion seiner Pressen in Echtzeit, ohne einen einzigen zusätzlichen Sensor. Das Automotive Center Südwestfalen analysiert an seiner 1.000-Tonnen-Servopresse jeden einzelnen Hub mit ifm SmartStamp. Magna fand mit Vodafone Energy Data Management Einsparpotenzial bei den Kompressoren und am Kühlsystem einer Formpresse und spart etwa 35.000 Euro im Jahr.
Podcastfolgen mit Presse
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Energiemanagement durch Lastgang Analysen, Zähler, Heat-Maps und Excel Tabellen – Konnektivität und Verfügbarkeit privater 5G Campus Netze
Häufige Fragen zum Pressen-Retrofit mit IoT
Wie lassen sich bestehende Pressen mit IoT nachrüsten?
Bestehende Pressen lassen sich mit wenigen zusätzlichen Sensoren oder sogar ganz ohne nachrüsten. Für ifm SmartStamp genügen vier Wegsensoren an den Ständern, Kraftsensoren, Werkzeugnummer und Hubzahl kommen aus der vorhandenen Technik. Bei FRIMA programmierte autosen einen Stückzähler in die SPS, ein IO-Link-Verteiler verbindet bis zu acht Datenquellen mit dem io-key. Die Daten gehen per Mobilfunk in die Cloud, ohne Eingriff in die bestehende IT-Infrastruktur.
Was erkennt eine Überwachung von Presskraft und Kippung?
Sie erkennt Fehlbelastungen, die Führungen, Lager, Getriebe oder das Kopfstück der Presse auf Dauer schädigen. Eine zu hohe Kippung des Stößels oder eine außermittige Belastung, etwa nach einer Fehlausrichtung beim Werkzeugwechsel, lässt das Kippmoment steigen. ifm SmartStamp erkennt das binnen Millisekunden und alarmiert den Bediener. Schon beim ersten Hub sieht er, ob das Werkzeug korrekt montiert ist. Über moneo lässt sich die Presse im Ernstfall stoppen.
Wie erfasst man die Stückzahl einer Presse automatisch?
Die Stückzahl lässt sich aus den tatsächlich ausgeführten Pressvorgängen und der verwendeten Form berechnen. Bei FRIMA korreliert die Zahl der Hübe nur begrenzt mit den Endprodukten, weil nicht jeder Pressvorgang abgeschlossen wird und Formen vier oder sechs Beläge pro Fahrt fertigen. autosen programmierte deshalb einen manipulationssicheren Stückzähler in die SPS. Derzeit sind sieben Maschinen ausgestattet, der Rollout auf alle elf ist geplant.
Wie senkt man den Energieverbrauch von Pressen?
Der erste Schritt ist, den Verbrauch je Presse zu messen statt nur für das ganze Werk. Mit der Software autinityE3 von Schaeffler Digital Solutions wird die Grundlast von Pressen sichtbar, darauf aufbauend senkt ein Eco Mode in der SPS die Last außerhalb der Produktionszeiten. Magna erfasst Strom, Gas und Druckluft bis auf einzelne Anlagen und fand mit Vodafone rasch Einsparpotenzial, unter anderem am Kühlsystem einer Formpresse.
Weitere Assets in „Maschinen und Anlagen“
Pumpe
Pumpenüberwachung mit IoT erfasst Schwingung, Temperatur, Druck und Energieverbrauch laufender Pumpen. Betreiber erkennen Schäden und Störungen, bevor die Pumpe ausfällt, und warten nach Zustand statt nach festen Intervallen.
Elektromotor
Motorüberwachung mit IoT misst laufend Schwingung, Temperatur und Stromaufnahme von Elektromotoren. Betreiber erkennen Unwucht, Lagerschäden oder Fehler in der Wicklung früh und tauschen Motoren nach Zustand statt erst nach dem Ausfall.
Kompressor
Die Wartung von Kompressoren richtet sich mit IoT nach dem tatsächlichen Zustand: Sensoren erfassen Stromaufnahme, Druck, Temperatur und Laufzeiten. Betreiber erkennen schleichende Schäden und ungenutzte Laufzeiten früh und senken Energie- und Servicekosten.
Verpackungsmaschine
OEE-Software erfasst an Verpackungsmaschinen Laufzeiten, Stillstände, Geschwindigkeit und Ausschuss automatisch aus den Maschinensignalen. Betreiber sehen, wo ihre Linien Leistung verlieren, und Maschinenbauer bauen auf denselben Daten Fernzugriff und digitale Services auf.
Kälteanlage
Die Wartung einer Kälteanlage wird mit IoT planbar: Temperaturen, Drücke im Kältekreislauf, Verdichterstatus und Energieverbrauch laufen in Echtzeit in eine Plattform. Betreiber und Servicepartner erkennen Störungen früh, vermeiden unnötige Einsätze vor Ort und senken Mehrverbräuche.
Klimaanlage
Klimaanlagen in Gewerbegebäuden, Filialen und Rechenzentren lassen sich mit IoT aus der Ferne überwachen. Betreiber sehen Energieverbrauch, Temperaturen und Störungen zentral, erkennen defekte Verdichter oder fehlendes Kältemittel früh und planen Serviceeinsätze gezielt.
IIoT Use Case Anwenderkreis
Was in keinem Projekt steht
Was hat das Projekt gekostet? Welcher Sensor hat im Feld nicht gehalten? Wie hat man die Instandhaltung mitgenommen? Solche Fragen besprechen 300+ Anwender aus der Industrie jeden Monat untereinander, offen und ohne Anbieter im Raum.
Häufige Themen in diesen Projekten, bring deine Fragen mit:
- Condition Monitoring
- Digitale Dokumentation
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