Leiterplatte

Eine SMT-Linie muss vor allem Lagertemperatur, Feuchte und Zeit der Lotpaste im Blick behalten, denn davon hängt die Haltbarkeit der Verlötung ab. TURCK lagert die Pastenbehälter in Kühlschränken bei gleichbleibender Temperatur und überwacht diese mit Temperatursensoren. Im Druckprozess, der bei 23 bis 27 °C stattfinden muss, misst das System zusätzlich die Feuchte. Nach dem Bedrucken sollten höchstens acht Stunden vergehen, bis die Platte endgültig verlötet wird.

In der SMT-Fertigung lassen sich Lagerung und Verarbeitung der Lotpaste mit Standardsensorik erfassen, bevor die Linie ans MES angebunden wird. TURCK nutzt dafür dieselbe Technik wie in Schaltschränken: Temperatur- und Abstandssensoren, die über eine Condition-Monitoring-Zentrale, IO-Link und einen Switch in die Cloud senden. Das Konzept basiert auf Linux und ist offen für eigene Installationen. Später soll RFID die korrekte Lagerung jedes Behälters nachweisen.

In der Leiterplattenherstellung holt die Anwendung für jede Leiterplatte die passenden Parameter aus dem ERP und schreibt sie automatisch in die SPS. So verhindert KSG Bedienfehler, denn jede Abweichung in den chemischen Prozessen führt schnell zu Ausschuss. Die Plattform autinityDAP von Schaeffler Digital Solutions stellt die Maschinendaten dafür mit standardisierten Bezeichnungen zentral bereit. Auf dieser Datenbasis berechnet KSG auch die OEE.

Ein MES bündelt Auftrags-, Material- und Maschinendaten und schafft damit die Grundlage für die weitere Vernetzung. Würth Elektronik nutzt FabEagle von Kontron AIS für Auftrags- und Arbeitsplanverwaltung, Materialtracking und Reporting über Maschinenzustände, Alarme und Kennzahlen. Das ist anspruchsvoll, weil eine Leiterplatte in etwa 30 Produktionsschritten entsteht und Pressvorgänge Markierungen verschwinden lassen. Endkunden erhalten zusätzlich Qualitätsdaten aus dem MES.