Werkstück

Traceability funktioniert, wenn Daten und Rezepte nicht an der einzelnen Maschine, sondern eine Ebene höher verwaltet und jedem Werkstück zugeordnet werden. Bei Busch-Jaeger kennzeichnet die von neogramm umgesetzte Linie jedes Werkstück eindeutig, liest es ein und prüft es laufend per Kamera. Die Maschinen kommunizieren über OPC UA, ABB zenon verwaltet die Betriebsdaten. So bleibt jeder Arbeitsschritt von den Bestelldaten bis zur Qualitätsprüfung und Verpackung überprüfbar.

Predictive Quality sagt die Qualität gefertigter Teile per Datenanalyse voraus, bevor Ausschuss entsteht. Grundlage ist, dass Werkzeuge, Montagestationen und Werkstücke eindeutig gekennzeichnet und vernetzt sind. Mit den IIoT Building Blocks von iT Engineering Software Innovations werden Messdaten per RFID dem einzelnen Werkstück zugeordnet. So lassen sich Abhängigkeiten komplexer Einflussfaktoren, etwa ausgereizter Toleranzen zwischen Chargen oder der Hallentemperatur, im Voraus erkennen.

Ein UWB-System ortet Werkstücke über kleine Funk-Tags, deren Signale fest installierte Antennen empfangen. Das Tag-LOC-System von SICK bestimmt Positionen damit zentimetergenau, auch in Gebäuden, in denen GPS nicht funktioniert. Objekte ohne eigenen Tag werden indirekt über Barcode oder QR-Code mit einem Handscanner erfasst. Per Geofencing lösen definierte Zonen automatisch Folgeprozesse aus, etwa Benachrichtigungen oder ERP-Umbuchungen.

Jedes Werkstück lässt sich prüfen, indem die Steuerungsdaten während der Bearbeitung mit einem trainierten Modell von Gutteilen verglichen werden. Die App Analyze MyWorkpiece /Monitor von Siemens zeichnet dafür Ströme, Soll- und Ist-Lagewerte sowie Lagereglerabweichungen auf. Im Betrieb erkennt sie das Bauteil selbstständig und meldet, ob der Prozess innerhalb der Toleranz liegt. Die Plattform läuft auf einem Industrie-PC im Schaltschrank und fragt nur Daten ab, ohne den Prozess zu verändern.