Fräsmaschine
Betriebsdatenerfassung an der Fräsmaschine erfasst Zustand, Stillstände, Stückzahlen und Fehlermeldungen direkt aus Steuerung und Sensorik. Betreiber sehen, warum eine Maschine steht, steigern die Verfügbarkeit und beheben Störungen schneller, auch per Fernzugriff durch den Hersteller.
Fräsmaschine auf einen Blick
Am häufigsten in den Projekten auf dieser Seite
Use Cases
Anwender in diesen Projekten
Verifizierte Projekte mit Fräsmaschine
Sicherheitslücke geschlossen: Wie XITASO die Cyberresilienz der DMG MORI CELOS X Plattform stärkt
Optimierte Präzision durch die ifm moneo Cloud und IO-Link-Technologie
Effizienzsteigerung durch datenbasierte Maschinenüberwachung
ITK Transparency-Toolkit im Einsatz: OEE Bestimmung im Bosch Rexroth Werk
Digitale Transformation bei Groupe Renault
Smart and Remote Services: Maschinenkonnektivität ist die Grundlage
Betriebsdatenerfassung an der Fräsmaschine: Stillstände und Zustand
In den Lösungsbeispielen bindet in.hub alle Maschinen eines heterogenen Parks an, entweder über die eingebauten Schnittstellen oder über nachgerüstete Sensoren. Die App MaDoW erfasst Zustand, Dauer und Auslöser jedes Stillstands, die Mitarbeiter klassifizieren die Ereignisse selbst. Das Transparency Toolkit von ITK, so groß wie eine Werkzeugkiste, sammelt über 40 Signale aus der Maschinensteuerung, darunter Bauteilzähler, Maschinenzustand und Fehlermeldungen, und spricht OPC UA, MQTT, AMQP und DDS. Bei Benzinger überwachen IO-Link-Sensoren von ifm Spindeln, Energieverbrauch, Schwingung, Durchfluss und Füllstand, ausgewertet in der moneo Cloud. Für den Fernservice verbaut INSYS icom einen Router in jede Maschine, der eine verschlüsselte VPN-Verbindung aufbaut.
Die Beispiele kommen aus Maschinen- und Anlagenbau, Automatisierung und Automobil, typisch für OEE-Analysen, Condition Monitoring und Fernservice. Ein Hersteller von Elektrowerkzeugen machte mit in.hub Spannfehler an Fräsmaschinen sichtbar, die selten auftraten, aber zu erheblichen Produktionsausfällen führten. Bosch Rexroth ermittelt im Werk Lohr mit dem ITK-Toolkit die OEE einer Fräsmaschine als zentrale Kennzahl. Die CHIRON Group greift bei Störungen per VPN auf die Maschinen ihrer Kunden zu und plant den Tausch von Verschleißteilen nach dem tatsächlichen Verschleiß.
Podcastfolgen mit Fräsmaschine
Häufige Fragen zur Betriebsdatenerfassung an Fräsmaschinen
Was leistet die Betriebsdatenerfassung an Fräsmaschinen?
Die Betriebsdatenerfassung zeichnet laufend auf, ob eine Fräsmaschine produziert, gerüstet wird oder steht, und warum. Bei einem Hersteller von Elektrowerkzeugen hat in.hub dafür alle Maschinen unabhängig von Hersteller und Alter an eine IIoT-Plattform angebunden. Die App MaDoW zeichnet Dauer und Auslöser jedes Stillstands auf, die Mitarbeiter geben Rückmeldung und ordnen die Ursache zu. So wurden etwa Spannfehler als Grund für erhebliche Produktionsausfälle erkannt.
Wie wird die OEE einer Fräsmaschine ermittelt?
Die OEE ergibt sich aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität: OEE = Verfügbarkeit x Leistung x Qualität. Im Werk Lohr von Bosch Rexroth hat ITK dafür das Transparency Toolkit direkt an einer Fräsmaschine installiert und während der Produktion über 40 Signale aus der Steuerung gesammelt. Ein interaktives Dashboard zeigt die OEE zusammen mit produzierten Teilen, Ausschuss und Verfügbarkeit. Ein Störungssignal erklärt niedrige Werte und kann Warnungen an das Personal senden.
Wie funktioniert die Fernwartung einer Fräsmaschine?
Für die Fernwartung wird die Fräsmaschine über eine verschlüsselte VPN-Verbindung für den Service des Herstellers erreichbar. Bei der CHIRON Group ist dafür ein Router MRX 5 von INSYS icom fest in jeder Maschine verbaut. Der Servicemitarbeiter sieht Fehlermeldungen, Programme und Steuerungsdaten direkt, statt sie am Telefon zu erfragen, und kann bei Bedarf steuernd eingreifen. Auf derselben Verbindung bietet CHIRON mit den ConditionServices auch eine zustandsorientierte Wartung an.
Wie sicher sind vernetzte Fräsmaschinen?
Vernetzte Fräsmaschinen sind so sicher, wie ihre Systemkomponenten, Schnittstellen und Protokolle geprüft sind. DMG MORI bietet mit CELOS X digitale Anwendungen für Fräsmaschinen an und hat die neueste Version von XITASO in einem Penetrationstest an der Maschine untersuchen lassen. Die Experten validierten bestehende Maßnahmen, beschrieben gefundene Punkte in einem Sicherheitsbericht und empfahlen weitere Schritte. Eine Zusammenfassung stufte die Cyberresilienz für die Führungsebene ein.
Weitere Assets in „Maschinen und Anlagen“
Pumpe
Pumpenüberwachung mit IoT erfasst Schwingung, Temperatur, Druck und Energieverbrauch laufender Pumpen. Betreiber erkennen Schäden und Störungen, bevor die Pumpe ausfällt, und warten nach Zustand statt nach festen Intervallen.
Elektromotor
Motorüberwachung mit IoT misst laufend Schwingung, Temperatur und Stromaufnahme von Elektromotoren. Betreiber erkennen Unwucht, Lagerschäden oder Fehler in der Wicklung früh und tauschen Motoren nach Zustand statt erst nach dem Ausfall.
Kompressor
Die Wartung von Kompressoren richtet sich mit IoT nach dem tatsächlichen Zustand: Sensoren erfassen Stromaufnahme, Druck, Temperatur und Laufzeiten. Betreiber erkennen schleichende Schäden und ungenutzte Laufzeiten früh und senken Energie- und Servicekosten.
Verpackungsmaschine
OEE-Software erfasst an Verpackungsmaschinen Laufzeiten, Stillstände, Geschwindigkeit und Ausschuss automatisch aus den Maschinensignalen. Betreiber sehen, wo ihre Linien Leistung verlieren, und Maschinenbauer bauen auf denselben Daten Fernzugriff und digitale Services auf.
Kälteanlage
Die Wartung einer Kälteanlage wird mit IoT planbar: Temperaturen, Drücke im Kältekreislauf, Verdichterstatus und Energieverbrauch laufen in Echtzeit in eine Plattform. Betreiber und Servicepartner erkennen Störungen früh, vermeiden unnötige Einsätze vor Ort und senken Mehrverbräuche.
Klimaanlage
Klimaanlagen in Gewerbegebäuden, Filialen und Rechenzentren lassen sich mit IoT aus der Ferne überwachen. Betreiber sehen Energieverbrauch, Temperaturen und Störungen zentral, erkennen defekte Verdichter oder fehlendes Kältemittel früh und planen Serviceeinsätze gezielt.
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Was in keinem Projekt steht
Was hat das Projekt gekostet? Welcher Sensor hat im Feld nicht gehalten? Wie hat man die Instandhaltung mitgenommen? Solche Fragen besprechen 300+ Anwender aus der Industrie jeden Monat untereinander, offen und ohne Anbieter im Raum.
Häufige Themen in diesen Projekten, bring deine Fragen mit:
- Condition Monitoring
- Digitale Dokumentation
- Energiemonitoring
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