Druckluft

Sensoren messen Durchfluss und Druck in den Zuleitungen dauerhaft und melden die Werte an eine Plattform. Fließt Druckluft, obwohl die Maschinen stehen, oder steigt der Verbrauch ohne höhere Produktion, deutet das auf ein Leck. Machine-Learning-Systeme erkennen Abweichungen im Druckverlauf einzelner Zylinder und zeigen, an welcher Komponente die Luft entweicht. Das verkürzt die Fehlersuche gegenüber regelmäßigen Kontrollgängen deutlich.

Leckagen gehören zu den größten Kostentreibern in der Druckluftversorgung. Laut den Lösungsbeispielen entfallen rund 10 bis 15 Prozent des industriellen Stromverbrauchs auf die Drucklufterzeugung, und bei länger nicht gewarteten Systemen können bis zu 30 Prozent der erzeugten Druckluft über Lecks entweichen. Hinzu kommen überlastete Kompressoren und Störungen an Maschinen. Ein Lebensmittelwerk sparte nach Behebung der gefundenen Leckagen 18,6 MWh im Jahr.

Ein vernetzter Druckluftzähler zeigt, wie viel Druckluft jede Maschine oder Linie tatsächlich verbraucht. Sensoren wie der FTMg von SICK messen dazu Volumenstrom, Druck und Temperatur und übertragen die Werte über IO-Link oder Ethernet. Daraus lassen sich Leckagen, Lastspitzen und der Verbrauch pro gefertigtem Teil ablesen, etwa pro Alufelge in einem Projekt von HEITEC und SMC. Die Daten fließen auch in ein Energiemanagement nach ISO 50001.

Die IoT-Überwachung ersetzt nicht jeden Handgriff, aber sie ändert, wann und wo gesucht wird. Statt in festen Abständen mit dem Suchgerät durch die Halle zu gehen, meldet das System ein Leck, sobald der Verbrauch abweicht, und zeigt, in welchem Bereich oder an welcher Maschine es entsteht. Bei BSH deckt die Lösung von Emerson Lecks deutlich früher auf als regelmäßige Kontrollgänge und zeigt, an welchen Orten im Werk sie entstehen.