Spindel

Ungeplante Spindelreparaturen lassen sich vermeiden, wenn Sensoren den Zustand der Spindel laufend erfassen und Abweichungen früh melden. Beim Sondermaschinenbauer, der mit BLUE-ZONE arbeitet, prüften Servicetechniker die Spindeln bisher manuell nach festen Wartungsplänen und ersetzten sie bei Bedarf. Heute überträgt die Lösung Basisdaten aus den Spindeln automatisch in eine Anwendung. Ziel ist, dass die Techniker vor dem Einsatz wissen, wo Fehler aufgetaucht sind und welche Bauteile getauscht werden müssen.

Die Spindel einer Werkzeugmaschine liefert vor allem Drehzahl, Stromaufnahme, Temperatur, Drehmoment, Vorschubgeschwindigkeit und ihre genaue XYZ-Position. Diese Parameter erfasst die Lösung von BLUE-ZONE über Sensoren an kritischen Bauteilen. Sie bilden die Grundlage für eine genaue Zustandsüberwachung und eine detaillierte Analyse des Maschinenverhaltens. Ein Gateway überträgt die Daten ins Rechenzentrum des Anwenders oder in die Cloud, ein Dashboard zeigt den Zustand in Echtzeit.

Die Schwingung zeigt Störungen im Bearbeitungsprozess in Echtzeit, etwa einen Werkzeugbruch oder Mikrowelligkeiten am Werkstück. autinityVC von Schaeffler Digital Solutions zerlegt dazu die Signale mehrerer Vibrationssensoren per Fast-Fourier-Transformation und gleicht sie mit Referenzspektren ab. Ein Werkzeugbruch erzeugt einen plötzlichen Peak: Die Software löst Alarm aus und stoppt die Maschine. Auch Benzinger wertet Schwingungsdaten seiner Maschinen in der moneo Cloud aus.

Einen drohenden Spindelausfall erkennt man an Abweichungen in den laufend erfassten Betriebsdaten der Spindel. Bei BLUE-ZONE gelangen Drehzahl, Stromaufnahme, Temperatur und Drehmoment über ein Gateway auf ein Dashboard, das Abweichungen sofort zeigt. So werden Anomalien früh erkannt, bevor es zu kostspieligen Ausfällen kommt, und ungeplante Stillstände gehen zurück. Benzinger deckt mit IO-Link-Sensoren von ifm und moneo Schwachstellen ebenfalls frühzeitig auf.