Schweißanlage

Die Überwachung einer Schweißanlage liefert in den Lösungsbeispielen Zustandsdaten der Elektrik und Nutzungsdaten der Geräte. Die SmartMod-Steckverbinder von IMS Connector Systems messen Temperatur, Spannung, Strom und Leistung direkt an der Verbindung und erkennen Kabelknicke, Beschädigungen oder eine fehlende Spannungsversorgung. Beim Bau von Offshore-Öl- und Gasanlagen erfassen Sensoren zudem die tatsächliche Nutzung von Schweißgeräten und ordnen sie Teams zu.

Vernetzte Steckverbinder zeigen, ob eine Störung an der Steckverbindung selbst oder am Kabelstrang zwischen zwei Endpunkten liegt. Eine typische Anlage für das Coil-Schweißen erstreckt sich über 120 Meter, mit vielen Gehäusen voller elektrischer Bauteile, eine manuelle Fehlersuche ist dort sehr aufwändig. Die SmartMod-Stecker sind retrofitfähig und brauchen keine neue Verkabelung. Gebrochene Kabel oder abgerissene Verbinder fallen sofort auf, Wartungstechniker schließen die Diagnose schneller ab.

Eine Schweißanlage lässt sich mit vorausschauender Wartung absichern, die Störungen erkennt, bevor sie zum Stillstand führen. IMS Connector Systems kombiniert dafür seine smarten Steckverbinder mit dem digitalen Wartungsassistenten von AI-Omatic, der Maschinen automatisch und unbeaufsichtigt überwacht. Per Machine Learning erfasst das System den Normalbetrieb und erkennt an minimalen Abweichungen, wann sich eine Störung anbahnt. Laut Anbieter ist vorab nur ein kurzer Datenabgleich nötig.

Die Nutzung von Schweißgeräten lässt sich mit Sensoren erfassen, die aufzeichnen, wann und von wem jedes Gerät tatsächlich genutzt wird. Ein Industrie-Technologieunternehmen aus dem Nahen Osten hat einen solchen Anwendungsfall auf der Plattform Cumulocity ausgearbeitet: Die Daten werden bestimmten Teams zugeordnet, Kunden erhalten einen Überblick über die Nutzungsmuster. Erwartet wird, dass sich Verteilung und Zuweisung der Maschinen damit verbessern und weniger verschwendet wird.