Getriebe

Reparaturen lassen sich planen, weil sich ein Getriebeschaden in den Betriebsdaten ankündigt, lange bevor das Getriebe ausfällt. Sensoren erfassen dafür Belastung, Temperatur oder den Zustand von Lagern und Verzahnung, eine Plattform vergleicht die Werte mit dem normalen Verhalten. ZF Friedrichshafen leitet so aus den Daten seiner Windturbinengetriebe Vorhersagen ab und weiß im Schadensfall vorab, welches Teil ausgetauscht werden muss.

Das Getriebe einer Windkraftanlage wird über eine Cloud-Anbindung der Turbine aus der Ferne überwacht. Das ist wichtig, weil die Anlagen weltweit verteilt und wegen der Höhe schwer zu begehen sind. ZF Friedrichshafen setzt dafür mit doubleSlash auf Microsoft Azure. Eine Live-Datenansicht zeigt das Getriebeverhalten im tatsächlichen Betrieb und ermöglicht ein vorausschauendes Eingreifen, bevor es zum Ausfall kommt.

Weil ein heiß gelaufenes Getriebe die Maschine stillstehen lässt, oft genau dann, wenn niemand danebensteht. In vielen Betrieben laufen automatisierte Anlagen im Dreischichtsystem und am Wochenende unbeaufsichtigt. GROB verbindet seine Werkzeugmaschinen deshalb mit einer Cloud-Plattform: Die GROB4Line-App zeigt Status und Zustand der Maschine und meldet technische Probleme per Push-Nachricht oder E-Mail an den Bereitschaftsdienst.

IoT macht die Getriebewartung planbar, weil Belastung und Zustand laufend gemessen statt geschätzt werden. Bei den Mahlanlagen eines deutschen Maschinenbauers erfassen Sensoren die Getriebebelastung, die Daten gehen per Mobilfunk an Siemens MindSphere. Über die MaintApp sieht der Hersteller, welche Wartungen ausgeführt wurden, und informiert die Bediener über notwendige Aktionen. Die gesammelten Daten sind ein erster Schritt zur vorausschauenden Instandhaltung.