Dampf

Die Temperatur im Dampfnetz messen Sensoren, die von außen per Schelle auf das Rohr montiert und anschließend neu isoliert werden. Bei CURRENTA sitzen sie an kritischen Netzknoten und Endpunkten, je Netz 10 bis 15 Stück. Die batteriebetriebenen Sensoren senden über LoRaWAN, eine Verkabelung ist nicht nötig. So lässt sich der Temperaturverlauf vom Kraftwerk bis zu den Abnehmern erstmals kontinuierlich und automatisiert nachvollziehen.

Die Dampfversorgung lässt sich kabellos über ein LoRaWAN-Funknetz überwachen, das weitläufige Standorte mit wenigen Antennen abdeckt. Currenta Conneqtive hat ein solches Netz aufgebaut, das mit wenigen Outdoor-Antennen den gesamten CHEMPARK erreicht. Batteriebetriebene Sensoren erfassen Temperaturen an Knotenpunkten und den Zustand der Dampffallen. Das System läuft ohne Eingriff in die bestehende Leittechnik und ohne Anbindung an das Kundennetzwerk.

Eine defekte Dampffalle lässt sich per Ultraschall- und Temperaturmessung erkennen. Die Sensorik von Conneqtive unterscheidet, ob eine Dampffalle durchschlägt und Dampf verliert oder blockiert ist und Kondensat staut. Bei einer Anomalie erscheint sofort eine Meldung im Dashboard. Früher wurden die Bauteile in festen Intervallen manuell geprüft, Defekte blieben so monatelang unbemerkt. Kondensatstau kann zudem gefährliche Wasserschläge in der Rohrleitung verursachen.

Prozessdampf wird im Energiemonitoring neben Strom, Wasser und Druckluft als eigener Energieträger erfasst. In Podcastfolge #185 berichtet die Kohrener Landmolkerei, wie sie mit der Software autinityE3 von Schaeffler Digital Solutions diese Energiedaten zusammenführt und visualisiert. Ausgangspunkt waren fehlende Transparenz und reine Rechnungswerte. Bei CURRENTA werden Dampfverluste automatisch in kg/h und Euro umgerechnet und stehen so dem Energiecontrolling zur Verfügung.