Brenner
Industriebrenner im Kraftwerk lassen sich mit IoT-Daten aus dem Dampfnetz feiner einstellen. Ein Brenner, der nur so viel Temperatur erzeugt wie nötig, senkt den Energiebedarf, ohne dass die Dampfgüte leidet.
Brenner auf einen Blick
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Industriebrenner mit Live-Daten aus dem Dampfnetz optimieren
Grundlage sind Hochtemperatur-Sensoren, die nachträglich an den Dampfleitungen angebracht werden und die Dampftemperatur an vielen Stellen des Netzes laufend messen. Die Messwerte gelangen per LoRaWAN und MQTT in eine Plattform, ein Dashboard zeigt die Temperaturverläufe aller Netzbereiche live. Ein digitaler Zwilling der Dampfnetze verbindet diese Daten und liefert die Grundlage, die Brennereinstellung im Kraftwerk automatisiert nachzujustieren. Vorher wurden die Temperaturen nur manuell und nicht durchgängig erfasst, die Auswertung kam für eine zeitnahe Anpassung zu spät.
Das Lösungsbeispiel stammt aus der Chemie und gehört zur Temperaturmessung im Condition Monitoring. CURRENTA betreibt an den drei CHEMPARK-Standorten acht Dampfnetze mit drei Dampfgüten. Mangels Überblick über die Live-Temperaturen speiste das Kraftwerk den Dampf teils mit unnötig hohen Temperaturen ein, was Energie kostete und die Effizienz senkte. Currenta Conneqtive rüstete jedes Netz mit 10 bis 15 Hochtemperatur-Sensoren aus und überträgt die Daten über das eigene LoRaWAN. Die Live-Daten liefern seitdem die Grundlage, die Brennereinstellung im Kraftwerk automatisiert fein zu justieren, statt sie nach manuellen Auswertungen verzögert anzupassen. Als nächster Schritt ist eine weitere Verbesserung mit Machine Learning vorgesehen.
Häufige Fragen zu Industriebrennern
Wie wird die Brennereinstellung im Kraftwerk datenbasiert angepasst?
Die Brennereinstellung wird anhand gemessener Dampftemperaturen im Netz nachjustiert, statt nach Erfahrungswerten. Sensoren melden laufend, welche Temperatur an den Verbrauchsstellen tatsächlich ankommt. Liegt sie über dem Bedarf, kann der Brenner zurückgenommen werden. Bei CURRENTA liefert ein digitaler Zwilling der Dampfnetze diese Daten als Grundlage für die automatisierte Feinjustierung der Brennereinstellung im Kraftwerk. Früher verhinderten manuelle Auswertungen eine zeitnahe Anpassung.
Wie wird ein Industriebrenner mit Daten aus dem Prozess gesteuert?
Die Steuerung des Industriebrenners wird mit Messwerten aus dem Prozess verknüpft, den er versorgt. Bei CURRENTA sind das Dampftemperaturen aus den Netzen, erfasst von nachgerüsteten Hochtemperatur-Sensoren und per LoRaWAN übertragen. Ein digitaler Zwilling der Dampfnetze führt die Werte zusammen. Auf dieser Grundlage wird die Brennereinstellung im Kraftwerk automatisiert feinjustiert, statt sie nach manuellen Auswertungen verzögert anzupassen.
Warum führt eine falsche Einstellung des Industriebrenners zu Energieverlust?
Ist der Brenner auf eine höhere Temperatur eingestellt als der Prozess braucht, erzeugt er Wärme, die niemand nutzt. Bei CURRENTA fehlte der Überblick über die Live-Temperaturen im Dampfnetz, unnötig hohe Temperaturen blieben unerkannt. Die Folge waren erhöhter Energiebedarf und eine geringere Effizienz des Kraftwerks. Manuelle Auswertungen verhinderten zudem eine zeitnahe Anpassung der Brennereinstellung.
Was braucht ein Betreiber für die Optimierung eines Industriebrenners?
Für die Optimierung braucht der Betreiber vor allem verlässliche Messdaten aus dem Prozess, den der Brenner versorgt. Bei CURRENTA sind das Temperaturen aus den Dampfnetzen, erfasst von nachgerüsteten Sensoren, übertragen per LoRaWAN und MQTT. Ein Dashboard macht die Werte sichtbar, ein digitaler Zwilling führt sie zusammen. Auf dieser Basis wird die Brennereinstellung automatisiert nachgeführt, künftig ergänzt durch Machine Learning.
Weitere Assets in „Maschinen und Anlagen“
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Was in keinem Projekt steht
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