Dosieranlage
Vernetzte Dosiertechnik meldet jede Dosierung einer Dosieranlage samt Rohstoffcharge direkt an das ERP-System. Betreiber verfolgen Chargen bis zum Rohstoff zurück und erfüllen Vorgaben zur Rückverfolgbarkeit, ohne in Papierunterlagen zu recherchieren.
Dosieranlage auf einen Blick
Am häufigsten in den Projekten auf dieser Seite
Use Cases
Anwender in diesen Projekten
Verifizierte Projekte mit Dosieranlage
Digitale Chargenverfolgung in der Druckfarbenproduktion sicherstellen – mit ERP-Integration
M2M-Kommunikation mit reibungslosem Datenaustausch
Kundenportal verbessert Kundenkommunikation und Projektmanagement
Dosiertechnik vernetzen: Chargen bis zum Rohstoff zurückverfolgen
In den Lösungsbeispielen übernimmt die IoT-Software Kalisto von Innomat Automation die Kommunikation zwischen Anlage und ERP. Bei Epple Druckfarben kommen die Fertigungsaufträge über eine REST-Schnittstelle aus Microsoft Dynamics 365 Business Central, werden lokal zwischengespeichert und laufen so auch bei kurzen Verbindungsabbrüchen weiter. Automatische Dosierungen führt die Steuerung aus, ihre Werte werden direkt übernommen. Bei manuellen Verwiegungen ist die Eingabe der Chargennummer Pflicht. Für den Datenaustausch nutzt Kalisto Schnittstellen wie OPC UA und MQTT, auf Wunsch ausschließlich auf lokalen Servern. An einer modernisierten Anlage steuert eine Siemens S7-1517 die Dosierung, die Peripherie ist über PROFINET angebunden.
Die Beispiele kommen aus Chemie, Automatisierung und Maschinenbau, meist zur Chargen-Rückverfolgung und für digitale Produktionsprotokolle. Epple Druckfarben hat seine Dosieranlagen und sechs manuelle und teilautomatisierte Verwiegungsarbeitsplätze in ein zentrales Wiegesystem integriert. Chargen- und Wiegedaten stehen nun ohne Zeitverzug im ERP bereit. Bei einem Hersteller von Sicherheitsfarben für Banknoten wurde eine Dosieranlage von Asprotec mit 44 Ventilen modernisiert, die abgeschlossene Aufträge samt Rohstoffcharge an SAP zurückmeldet. RAMPF Production Systems betreut die Kunden seiner Misch- und Dosieranlagen über ein Kundenportal auf Basis der EquipmentCloud von Kontron AIS. Folge #170 stellt das Projekt bei Epple vor.
Podcastfolgen mit Dosieranlage
Häufige Fragen zur vernetzten Dosiertechnik
Wie verfolgt eine Farbdosieranlage jede Rohstoffcharge?
Eine Farbdosieranlage verfolgt jede Rohstoffcharge, wenn jede Dosierung mit der Nummer der eingesetzten Rohstoffcharge gespeichert und an das ERP zurückgemeldet wird. Bei Epple Druckfarben erzwingt das Wiegesystem die Eingabe korrekter Chargennummern, fehlende oder fehlerhafte Angaben sind damit ausgeschlossen. Auch Chargensplits bei Mehrgebinden werden erfasst. So lassen sich Materialkombinationen bis zur ursprünglichen Rohstoffcharge nachvollziehen, ohne in Unterlagen zu recherchieren.
Wie lassen sich manuelle und automatische Verwiegung zusammenführen?
Manuelle und automatische Verwiegung lassen sich in einem zentralen Wiegesystem mit einheitlicher Bedienoberfläche zusammenführen. Epple hat seine vollautomatischen Dosieranlagen und sechs manuelle und teilautomatisierte Arbeitsplätze auf Basis der Software Kalisto integriert. Werte automatischer Dosierungen übernimmt das System direkt aus der Steuerung, manuelle Schritte werden geführt erfasst. Weil alle Stationen gleich funktionieren, wechseln Mitarbeitende flexibel und setzen Aufträge an jedem Arbeitsplatz fort.
Wie ersetzt man die Dosiersteuerung einer älteren Dosieranlage?
Die Dosiersteuerung einer älteren Dosieranlage lässt sich durch eine Software ersetzen, die Aufträge und Rezepturen verwaltet und mit der SPS synchronisiert ist. In einem Beispiel von Innomat ersetzte eine Kalisto-basierte Lösung einen betagten Dosaumat. Sie verwaltet Aufträge, Rezepturen und Behälterdaten in einer SQL-Datenbank und kommuniziert verschlüsselt per OPC UA mit Siemens-Steuerungen. Durch den Abgleich mit der SPS ist der Lagerbestand der Komponenten jederzeit aktuell. Exporte nach PDF oder Excel erlauben weitere Auswertungen.
Wie meldet ein Wägesystem Dosieraufträge an das ERP zurück?
Ein Wägesystem meldet Dosieraufträge über eine Schnittstelle zurück, die Aufträge aus dem ERP an die Steuerung übergibt und die Ergebnisse zurückmeldet. An der Asprotec-Anlage eines Sicherheitsfarbenherstellers wird der Auftrag direkt in SAP erfasst, die Steuerung dosiert und meldet den Auftrag samt Chargennummer der Rohstoffe zurück. Bei Epple übergibt Microsoft Dynamics 365 Business Central die Aufträge per REST-Schnittstelle, ein lokaler Zwischenspeicher überbrückt Verbindungsabbrüche.
Weitere Assets in „Maschinen und Anlagen“
Pumpe
Pumpenüberwachung mit IoT erfasst Schwingung, Temperatur, Druck und Energieverbrauch laufender Pumpen. Betreiber erkennen Schäden und Störungen, bevor die Pumpe ausfällt, und warten nach Zustand statt nach festen Intervallen.
Elektromotor
Motorüberwachung mit IoT misst laufend Schwingung, Temperatur und Stromaufnahme von Elektromotoren. Betreiber erkennen Unwucht, Lagerschäden oder Fehler in der Wicklung früh und tauschen Motoren nach Zustand statt erst nach dem Ausfall.
Kompressor
Die Wartung von Kompressoren richtet sich mit IoT nach dem tatsächlichen Zustand: Sensoren erfassen Stromaufnahme, Druck, Temperatur und Laufzeiten. Betreiber erkennen schleichende Schäden und ungenutzte Laufzeiten früh und senken Energie- und Servicekosten.
Verpackungsmaschine
OEE-Software erfasst an Verpackungsmaschinen Laufzeiten, Stillstände, Geschwindigkeit und Ausschuss automatisch aus den Maschinensignalen. Betreiber sehen, wo ihre Linien Leistung verlieren, und Maschinenbauer bauen auf denselben Daten Fernzugriff und digitale Services auf.
Kälteanlage
Die Wartung einer Kälteanlage wird mit IoT planbar: Temperaturen, Drücke im Kältekreislauf, Verdichterstatus und Energieverbrauch laufen in Echtzeit in eine Plattform. Betreiber und Servicepartner erkennen Störungen früh, vermeiden unnötige Einsätze vor Ort und senken Mehrverbräuche.
Klimaanlage
Klimaanlagen in Gewerbegebäuden, Filialen und Rechenzentren lassen sich mit IoT aus der Ferne überwachen. Betreiber sehen Energieverbrauch, Temperaturen und Störungen zentral, erkennen defekte Verdichter oder fehlendes Kältemittel früh und planen Serviceeinsätze gezielt.
IIoT Use Case Anwenderkreis
Was in keinem Projekt steht
Was hat das Projekt gekostet? Welcher Sensor hat im Feld nicht gehalten? Wie hat man die Instandhaltung mitgenommen? Solche Fragen besprechen 300+ Anwender aus der Industrie jeden Monat untereinander, offen und ohne Anbieter im Raum.
Häufige Themen in diesen Projekten, bring deine Fragen mit:
- Digitale Dokumentation
- Traceability (Rückverfolgbarkeit)
- Asset Management
Jeden Monat online
Tech- und Business-Fokus im Wechsel
Nur Anwender
Kein Vertrieb im Raum, Austausch unter NDA
300+ Mitglieder
OT-, IT- und IIoT-Verantwortliche aus der Industrie
